压铸作为有别于砂型铸造及蜡模铸造的一种加工工艺，具有大批量生产、尺
寸精密、外表漂亮的特点。
压铸又可分为热室压铸、冷室压铸。
压铸的过程可以简单地描述成：
低速阶段：料勺倒铝后，压射到模具的浇口附近。
（目的是：①排出空气；②为高速压射准备。）
高速阶段：从浇口处切换，快速压入模芯。
（目的：获得漂亮的压铸外观）
增压阶段：压射停止时，在未凝固前进行。
（目的：①卷入空气的细微化；②因冷却收缩导致的缩孔进行补充；
③使铸件获得致密的组织。
新的工艺
1．真空压铸：①装上真空抽气装置
②改造模具结构（气密性要求）。
2．ACURAD压铸：①浇口大，速度慢。
②2重压射。
3．局部加压法
厚肉处高压型芯打入。
4．半凝固压铸（ADC1不适用，偏析）
A．严禁事项
1． 模具分型面处，不得站立，以防止被飞边射伤。
2． 炉子里不能有水分进入（包括铝锭、料勺、热电偶棒等未预热过的金属器具），
以免造成爆炸。
3． 压铸机、模具修理时，如有身体一部分要进入动作结构时，必须切断电源开关。以免机械误动造成人身残废。
4． 压铸机的操作必须单人完成，当有帮手时，必须在相互确认后方可合模、开模等。
5． 行车吊装模具及坩锅时，在其下方不得有人或压机，不准快速晃动。
B．应急措施
1． 铝液爆炸时，操作工应尽快躲避，并高声通知。
2． 发现火情或异常动作时，应立即关闭电源，随后用灭火器或砂子扑灭。
3． 如有人员受伤，必须以最快速度送医院抢救。
C．安全的三原则
1． 4S—整理、整顿、清洁、清扫
a． 清洁的场地容易发现漏油、漏水之处，以便及时修理。
b． 整齐、整洁的场所在发生意外时便于及时躲避。
c． 防止滑倒、绊倒等的发生。
2． 点检、保养
可以提前发现设备、装置的隐患，尽快解决。
3． 作业标准化
作业标准含有安全效率、质量考虑，而且也是历次血的教训提炼而成的。
操作者必须无条件执行（不管理解与否），生产主管应进行监督、指导，以利
操作者理解、执行。
（一）分类
1． 尺寸不良
2． 外观不良
3． 内部不良
4． 材质不良
5． 其他不良
（二）特点
1． 压铸件是铝液高速、高压浇入精密的模具中，发生的不良原因及对策，与其他
铸造方法比较相对明确易掌握。
2． 压铸是大批量生产，有些不良发生具有连续性，较短的时间内会造成大批废品。
3． 压铸件尺寸精度高，稍微的变形会造成组装、加工不足，意外的尺寸不良经常
会发生。
4． 压铸模具的冷却速度很快，大型铸件、薄形产品会有花斑等压铸的特有不良。
5． 压铸因为高速高压，会导致气体收缩留在铸件中，所以气孔的彻底消除很困难，
而且电焊补孔，会导致压铸气孔膨胀，T6热处理也不现实。
6． 压铸还有产生硬质点的不良。
（三）压铸不良的直接原因
1． 产品形状设计不合理。
2． 压铸机及充填条件的不合理。
3． 模具及浇口系统的不合理。
4． 压铸作业的不适当。
5． 原材料及溶解技术的不适当。
6． 作业者的失误。
（四）压铸不良的间接原因
1． 工艺的不合理。
2． 品质管理（操作、作业标准、检查标准等）的未落实。
3． 操作者不重视。
4． 管理者不重视。
（五）尺寸不良的原因及对策
尺寸不良包括
1． 尺寸不良
2． 错位
3． 型芯让模、滑块让模。
4． 变形
5． 多肉、缺肉
6． 浇口、渣包缺肉
（一）上机前准备
1． 设备点检、并记录。
2． 作业工具、备件确认。
3． 交接班了解上一班的产品质量情况、注意事项，以上检查内容如有异常，报告班长处置。
4． 清理分型面及滑块处隔皮。
5． 检查冷却回路。
6． 紧固压板螺丝、拉杆螺丝、压射杆抱攀螺丝。
7． 对照欠缺图，检查上班之末件产品。
8． 铸造条件确认并填入日报表。
9． 进行除渣处理。
（二）正常生产
1． 产品记数器及废品计数器复“零”。
2． 不定时地检查产品外观质量、型芯断弯、咬模等情况。
3． 注意铝温及铝液的变化并及时补充（加铝锭时必须事先预热）。
4． 滑块及分型面隔皮需及时清理。
5． 坩埚表面杂质及氧化皮需及时清理。
（三）结束操作
1． 将最后一模产品放置到工作台。
2． 清理作业环境。
3． 将生产过程的各项数据如实记入日报表。
（四）不合格品的处理及压铸条件的调整
生产过程中，出现不合格品时，将废品放入废品车，并按记数器。
1． 零星不合格品，继续作业。
2． 连续出现不合格时，C级以上员工允许在设定范围内调整条件；如不能解决问题，报告班长或A级员工。
3． 当调整条件超出设定范围时，必须有班长或A级员工的确认签名，并记入日报表。同时还要委托课长或技术员进行跟踪，确认是否修订作业标准书。
（五）产品的堆放及运输
1． 压铸产品必须整齐放于铁架中，高度不得超过铁框边缘，以便铁框叠起，防止产品落地损坏。
2． 特殊要求的产品要用衬板隔开，避免损坏（具体可参照作业标准书）。
3． 产品满框后，完整填写流水票，用液压车整齐地放到指定的区域内。
（六）涂料配比及喷涂
1． 涂料的种类和配比必须参照作业标准书，不得擅自变动。
2． 喷涂时，水蒸气必须吹干，否则会产生气孔、冷隔等缺陷。
3． 喷涂的重点，主要是容易咬模、容易粘模的位置（因产品而异）。
4． 喷涂原则上是越少越好。
（七）卸模
原则上卸模要整付模具一起卸，但当因各种原因不能合模或半边修理时可以分开卸模。
A．卸定模
1． 拆除定模左右水管
2． 安装吊环螺丝，并用行车慢慢固定。
3． 松开压板螺丝。
4． 调整行车平移，使定模浇口套脱离料缸。
5． 移动行车，拆除浇口套水管，把定模放置于指定木板上。
B．卸动模
1． 拆除左右动模水管。
2． 松开拉杆螺丝。
3． 安装吊环螺丝，用行车轻轻固定。
4． 松开压板螺丝。
5． 移动行车，拆除分流子水管，把动模放置于指定木板上。
C．卸整付模具
1． 合模
2． 拆除左右水管
3． 动定模处安装吊环螺丝，用行车轻轻固定。
4． 松开拉杆螺丝。
5． 松开压板螺丝。
6． 慢速开模
7． 移动行车，拆除下面水管，把模具放到指定的木板上。
D．模具卸下后
1． 清理外形的铝末、垃圾。
2． 放最后一模产品。
3． 需要修理时，填写“修理委托单”。
（八）模具安装
A．安装前准备
1． 检查模具的浇口套大小（和料缸及压射头配合之尺寸）。
2． 根据模具尺寸及要求选择机床。
3． 调换机床的料缸、压射头。
4． 调换拉杆及顶杆（注意：如模具不用拉杆时，机床上的拉杆必须取出，以免损坏机床）。
B．安装
1． 安装吊环螺丝，用行车吊起模具（定模要稍高于动模，便于安装）。
2． 安装浇口套、分流子的冷却水管。
3． 清理机床的动定模板。
4． 移动行车、调整，直至浇口套与料缸配合一致（注意：模具移近机床时，必须用慢速，以免误动而损坏机床、模具）。
5． 低速合模
6． 安装拉杆（除非不需拉杆），注意：拉杆螺纹必须全部进入模具孔后，再用2只螺帽在机床顶杆板上紧固。
7． 压紧压板，安装冷却水管，用低速开模。
8． 手动顶出，调整顶出行程，手动压射，确认压射是否正常。
9． 调整合模紧松（指针为80~100）。
C．安装动模（因动模修理而单独卸下）
1． 用吊环螺丝固定动模；
2． 装上分流子的冷却水管；
3． 用行车移动动模，使四根导柱和导套配合；
4． 低速合模；
5． 装拉杆（不需要装拉杆的模具，该步骤可省略）；
6． 压紧压板螺丝，装冷却水管。
D．安装定模（因定模修理而单独卸下）
参照C安装动模之1、2、3、4、6。
E．安装滑块
1． 把滑块装入滑块槽内；
2． 轻推滑块，检查滑块到位后是否与模芯冲突（防止滑块方向装反）；
3． 复位、安装弹簧与固定螺丝；
4． 低速合模，检查斜导柱与滑块孔是否配合好。
（九）换压射头
1． 关冷却水；
2． 松开压射头；
3． 手动压射，使压射杆压出到底；
4． 旋出压射头；
5． 换上新压射头（确认连接头密封圈）；
6． 压射杆回程；
7． 卡紧压射头。
（十）换压射杆
1． 关冷却水；
2． 松开抱攀螺丝；
3． 拆下旧压射杆；
4． 拆掉压射头、连接头，装好连接头、压射头，换上新压射杆；
5． 拧紧抱攀螺丝；
6． 试冷却水是否漏。
（十一）液压抽芯的安装
1． 装好模具后，先机床卸荷；
2． 安装油管（注意进出的顺序，及确认油封是否完好）；
3． 接行程开关电线（不明了时可请教班长、设备课人员）；
4． 开模后，用手动检查抽芯动作是否正确；
5． 根据作业标准书设定机床开关顺序。
（十二）液压抽芯的拆卸
1． 开模，机床卸荷；
2． 拆下油管、行程开关电线；
3． 封住机床油管接口；
4． 松开紧固螺丝，上好吊环螺丝；
5． 用行车吊下液压抽芯。
（十三）换料缸
1． 料缸尺寸确认；
2． 500T压铸机需拆卸冷却水管；
3． 敲出原料缸；
4． 拆下衬套；
5． 给新料缸装衬套；
6． 把新料缸安装到机床上；
7． 装好冷却水管。
（十四）换坩锅
1． 关掉炉子电源；
2． 用行车吊出坩锅，置于架子上；
3． 在炉子外周铺上硅毯（以免散热）；
4． 吊入新坩锅（已上过涂料）；
5． 预热30分钟~1小时；
6． 添加铝液；
7． 插入热电偶（必须干燥且上过涂料）。
（十五）添加铝锭
1． 根据材料配比（新旧配比），把新旧锭块放于炉子上预热；
2． 在铝温还在上升，离设定温度10℃~20℃左右加入铝锭（当炉子熄火后再加锭块，会导致降温过快）。
注意：一次不能加入太多的铝锭，以免降温太多，影响生产。
（十六）添加涂料
根据配比，倒入原液，用自来水冲稀。
（十七）更换压射头油
1． 当压射头油减少，或润滑性能受影响时，要检查压射头润滑油桶是否已空；
2． 换油时，必须注意是否为同一种类的油（油性、水性）；
3． 新换上润滑油后，应先试喷几次油（以补充油管中的油）。
注： a. 刚换上油有可能马上还不能出油，因为油管中可能已空，需多喷几次；
b. 一般情况下，压射头油的大小开关不用调整。
（十八）机床液压油的补充
1． 上机前经检查油量，当接近下限时，应补充；
2． 补充前请确认润滑油的种类；
3． 用手动油泵，把油灌入油箱，直到接近上限。
（十九）氮气的补充
1． 上机前要检查ACC压力是否正常（在压射时上下波动10~20公斤时则氮气不足）；
2． 如果压力偏低（参照日检卡的标准）；
3． 通知设备课人员协助、补充氮气。
（二十）冷却水管的安装
1． 检查水管与模具孔的螺纹是否一致（因不同模具厂的原因，导致现有水管规格不一）；
2． 沿螺纹的反方向缠好生料带（必须是反方向，这样可以避免旋紧时生料带不逃出螺纹）；
3． 旋紧水管。
（二十一）压板螺丝的安装
1． 准备好垫块，要求垫块平行或略高出模具槽；
2． 压板螺栓应尽可能靠近模具（根据物理原理，这样才可以充分压紧模具）；
3． 紧固压板螺丝。
（二十二）弹簧垫片的使用
因为压铸是高速、高压的重复运动，容易使螺丝松动引起各种故障，事故小则损坏模具、机床，大则有可能影响人身安全）。所以：
①各个部位的螺丝必须拧到底，充分固定；
②特殊部位必须装上弹簧垫片，以免松动；
③一般而言，螺纹的深度应是外径的1.5~2倍，才可充分保证其强度安全。
（二十三）产品粘模的处理
预热后，涂上脱模膏，用黄铜棒敲出（禁止用铁棒）。
（二十四）拉杆的调整
有拉杆的模具，在生产中螺丝会松动。所以，在喷涂时应观察推板导柱是否高出动模，如高出动模则应停机及时拧紧。
（二十五）行车的注意事项
1． 吊环螺丝必须充分固定；
2． 行车的钢丝缆必须完好，有部分断裂则不可使用；
3． 行车的移动过程，被吊住物体不高于0.5m；
4． 移动时不可太快，以免过度晃动；
5． 移近压机时，吊装物必须高于压机，用慢速移动，以减缓可能的冲击。
（二十六）异常处置
当模具或机床设备异常时
1． 分析、判断故障的原因；
2． 有充分把握解决故障时，可以自行处理（充分把握指已有解决类似故障的经验和方法）；
3． 若无充分把握，请示班长或上级员工解决。
注：压铸机价值100~300万元；模具价值5~40万元，都是昂贵的设备，所以必须
慎之又慎。
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