1、产业由来
我国古代劳动人民在冶炼生产中，就已经发明了橐龠（tuóyuè），这是一种鼓风助火工具，是风匣/风箱的前身。
《道德经》第五章云：“天地之间，其犹橐籥乎？虚而不屈，动而愈出。”。其大意为：“所以说天地之间，岂不像个风箱一样吗？它空虚而不瘪，越鼓动风就越多，生生不息。”
成书于1280年的一本题为《演禽斗数三世相书》卷二中有拉杆活塞式风箱的最早的图画。这种风箱轻便省力而且功效高，很快得到普及和发展。
元代后期，陈椿《熬波图》中即绘有铸铁冶炼用回拉杆双阀门风箱。明代宋应星《天工开物》中，出现了更多的风箱绘图。这时的风箱已经具备了活塞、气阀等结构，是现代空气压缩机的雏形。
明代宋应星《天工开物》中冶炼场景出现的风箱
2、蹒跚起步
（1）建国前空压机产业约等于零
旧中国的工业基础非常薄弱，仅有煤炭、纺织、军工等少数工业。空压机产业几乎为零，生产能力和技术水平十分低下，基本上只能从事简单地仿制和修理，空压机产品均只能从国外进口。
1897年（清光绪二十三年），我国直隶唐山矿务局投入使用的德国GHH公司生产的矿用空压机。
1897年（清光绪二十三年），直隶唐山矿务局投入使用的德国GHH公司生产的矿用空压机。
（2）从“0”到“1”
新中国成立后，面临国家经济建设的迫切需要。为了迅速开发我国煤炭和矿山资源，恢复燃料和钢铁工业的生产，国家急需大量的矿山开采设备，尤其是空气压缩机等风控工具，这促成了我国空压机制造业的兴起。
1949年11月，东北人民政府机械局指示，将东北军区军工部移交的沈阳汽车总厂转向生产空气压缩机和风动工具。1959年正式更名为沈阳气体压缩机厂，是共和国空压机产业名副其实的“长子”。
曾经的沈阳气体压缩机厂
1953年，由第一机械工业部第四机器工业管理局接收原纺织部的614纺织机械厂生产压缩机，后更名为重庆空气压缩机厂。
1953年，安徽省人民政府指示蚌埠铁工厂专业生产动力用空气压缩机。
1956年，自贡空气压缩机厂和浙江衢州煤矿机械厂开始从事空气压缩机的专业生产。
1958年，督办京都市政公所修理厂改名为北京第一通用机械厂。
1960年，将元大昌和良华机器厂合并成立上海第二气体压缩机厂，1967年更名为上海第二压缩机厂。
另外，太原机器厂改为太原气体压缩机厂，柳州制造厂改为柳州第二空压机厂等单位也开始从事空气压缩机的制造。
除了以上这些专业厂，在建国之初头十年这段时期，还有天津机器厂（后改名天津动力机厂）、浙江铁工厂（杭氧集团前身）、长春空气压缩机厂、太原气体压缩机厂、大连化工厂等单位都曾生产或试制过空气压缩机。
浙江铁工厂营业执照及工厂大门
（3）更多转产及一批专业厂的建立
在1960年以后，又新建或转产了一批空气压缩机专业厂，主要有：
1960年，上海精业机器厂（1966年改名为上海压缩机厂）扩建转产为压缩机专业制造厂。
上海大隆机器厂是少数具有近代工业水平的民族工业优秀代表，由严裕棠创办。原来主要生产纺织机械设备。建国后与泰利厂实现公私合营后，以生产石油机械配件为主，在1960年开始承接上海压缩机厂的化肥生产用泵及循环压缩机生产任务后，也成为压缩机生产的兼业厂。
著名的大隆机器厂
这一时期，还有更多企业开始空气压缩机的制造生产：
无锡通用机械厂（后改名无锡压缩机厂）、南京压缩机厂、柳州空气压缩机厂、赣南通用机械厂（江西气体压缩机厂）、许昌通用机械厂、北京第二通用机械厂（后改名北京重型机器厂）、上海华泰空压机厂（1960年更名为上海第一压缩机厂，后改为上海气阀厂）、上海铸明铁工厂（曾改名上海第三压缩机厂，于1979年将压缩机产品并入上海压缩机厂）、山东昌潍生建机械厂（后改为山东生建机械厂）、重庆华中机械厂（曾改名重庆东风机器厂，后又改名为重庆气体压缩机厂）、自贡市机械一厂、天津承顺铁工厂（曾改名天津空气压缩机厂，又与天津冷气机厂合并）、常熟市机械总厂（后成为制冷压缩机的专业生产厂）、鞍山市空气压缩机厂等。
（4）鼓风机、离心压缩机的起步
在我国通用机械的分类中，压缩机和风机是两个单独的门类。但我国动力式的离心压缩机和轴流压缩机均由风机行业的企业生产。这主要是由于我国压缩机刚起步时技术薄弱，但是需求非常迫切，因此以相对简单的容积式（主要是往复活塞式）为主要方向。而离心、轴流这类透平机械制造技术要求高，难度大，因此交由具有相似结构的通风机、鼓风机专业生产厂研究突破。
在20世纪50年代中期，上海汽轮机厂首先仿制出了国产离心压缩机。
1960年，沈阳扇风机厂（现沈鼓集团）参照苏联资料也制造出了国产离心压缩机，之后又先后设计制造了多款离心压缩机，填补了多项国内空白。
沈阳扇风机厂（现沈鼓集团）制造的首台国产离心压缩机
1971年，沈阳鼓风机厂支援建设的陕西鼓风机厂（现陕鼓集团）建成开始试生产，产品也包括离心压缩机。
在此期间，还有上海鼓风机厂、武汉鼓风机厂、重庆通用机器厂、上海压缩机厂、上海第一冷冻机厂、杭州制氧机厂、开封空分设备厂、兰州化工机械厂、锦西化工机械厂等都开始了离心压缩机的研制。
3、专业力量的形成
虽然压缩机制造业初步建立，并逐步成为我国新兴的产业，但大多数空压机制造厂起步都很低，只能仿制国外产品来组织生产。产品无统一标准，五花八门、杂乱无章、质量低。虽然在此期间得到了苏联的大力帮助，引进了多个系列的产品图样与技术文件，也实现了批量生产，但仍然无法满足国产空压机技术发展的需求。形势的发展迫切需要尽快地培养出一大批压缩机专门人才。
1955年，我国参照苏联的办学经验，在交通大学（上海）筹建成立了压缩机专业，于1956年随校迁至西安市，1960年正式更名为西安交通大学。从此，我国开始正规地培养自己的压缩机专业人才。
西安交通大学60年代校门
1960年，一机部决定在武汉机械学院开设压缩机专业（后武汉机械学院并入华中工学院），包括活塞与透平压缩机专业。
曾经的华中工学院大门
在之后还在若干院校设立了化工机械专业，进一步加强了压缩机专业人才的培养。至1965年，我国空气压缩机行业的科研队伍基本形成。
1956年，第一机械工业部第一机器工业管理局在北京市成立了我国石油化工通用机械行业的第一个部属研究所——通用机械研究所，1958年改名为化工机械研究所；同年6月，一机部第一机器工业管理局成立通用与轻工机械研究所；同年11月，两所合并为通用机械研究所，1969年搬迁至合肥。该所设有流体机械等专业研究组，其中包括压缩机专业。成为行业技术归口单位和进行新产品研究的骨干力量。
1960年，按一机部一、三局机沈阳市机械局的指示，由沈阳气体压缩机厂的设计科和研究室合并成立了沈阳气体压缩机研究室，为部管二类所。
1965年，沈阳气体压缩机研究所编印的《压缩机技术》杂志定为部级科技刊物。
在党的十一届三中全会以后，党中央做出了把工作重点转移到社会主义现代化建设中来的战略决策。随着计划经济逐步淡出历史舞台，社会主义市场经济逐渐深入人心。我国压缩机制造业和其它工业一样，得到了蓬勃发展，逐渐成为世界压缩机主要生产的基地。
1、经营联合体
在调整中，国家逐渐扩大了企业的自主权，并开始推行各种形式的经济责任制。企业开始把经营工作放在重要地位，使企业逐渐从单纯的生产型转向生产经营型。
1982年2月，在通用机械工业局的具体指导下，由沈阳气体压缩机厂、上海压缩机厂、北京第一通用机械厂、四川压缩机厂、无锡压缩机厂组成筹备组，邀请压缩机行业重点厂在北京市召开压缩机联合经销工作会议。
会议决定由全国压缩机行业12个重点企业组成中国压缩机联合经销部，制订了章程、经营管理办法、订货会共同守则。这是计划经济与市场经济相结合，改变经营方式、面向用户的一次大胆尝试。联合经销部的成立打破了部门与地区的界限，加强了企业之间的联系，在空压机产业发展方面取得了一定的效果。
2、标准化与教科研
1979年，我国正式参加了国际标准化组织的压缩机、风动工具和气动机械技术委员会（ISO/TC-118）。
压缩机标准作为压缩机产品设计、制造及检验的依据，得到越来越多单位的关注和重视，行业由此加速制定与修订了一大批压缩机相关标准。
为了适应机械工业改革的深入，加强对外联系，协调压缩机生产制造和配件生产企业。1985年下半年开始筹备行业协会。
1988年6月3日，国家机械委（原机械电子部）以“机械通[1988]046号”文件批准成立中国通用机械工业协会压缩机分会，并于1988年11月1-3日在广西柳州市召开了成立大会。
压缩机专业技术委员会于1979年成立并开展工作，是机械部压缩机专业技术、技术政策咨询审议组织。
压缩机行业标准化技术委员会，1989年9月第一届委员会成立，是国家标准化管理委员会批准成立的标准化专业技术机构。
中国压缩机产品质量监督检测中心于1985年5月，依据机械部[1985]机通函字1015号文，在通用机械研究所成立。
3、技术引进
1978年以后，随着改革开放的深入，我国加快了压缩机行业的引进技术工作步伐，通过引进国外先进技术在国内开发新产品，提高企业的技术开发能力。
1976年，沈阳鼓风机厂从意大利新比隆引进多个系列离心压缩机设计制造技术；
1979年，陕西鼓风机厂从瑞士苏尔寿公司引进两个系列轴流压缩机设计制造技术；
1983年，南京压缩机厂引进德国绍尔父子机器制造公司船用空气压缩机技术；
1983年11月，无锡压缩机厂引进瑞典阿特拉斯多个系列产品生产技术，同时还引进了英国、日本的螺杆机先进加工设备。1995年引进了日本神户制钢所无油螺杆压缩机技术；
北京第一通用机械厂引进芝加哥风动工具公司的单螺杆压缩机设计制造技术；
沈阳气体压缩机厂引进瑞士阿瑞克往复无油润滑压缩机设计制造技术。1984年又引进了德国博尔其格大型往复气体压缩机专业技术；
在技术引进的同时，压缩机制造厂也引进了大批先进的加工设备，如上海压缩机厂的螺杆转子铣床、重庆压缩机配件厂的阀片双端面磨床、沈阳气体压缩机厂的阀簧卷簧机、上海气阀厂的阀片薄膜真空包装设备等。
4、国企民企合资外企百花齐放
这一时期，我国由计划经济向社会主义市场经济过渡，为增强国有企业的活力，对国有企业开始探索性改革。国家出台了一系列鼓励、推动民营经济发展的政策和措施，大大激发了民营投资办企业的积极性。为吸引国外投资，引进国外先进技术和管理经验，我国对外资实行特殊的优惠政策，吸引了国际知名企业来华投资。压缩机行业形成国企、民企、外企并存的新局面。
1、空压机行业经济指标高速增长
2000年以后，我国经济迎来高速发展期。尤其是政府加大了对基础和能源设施及国民经济各领域的建设投资，为装备制造业提供了广阔的市场。加上国家为振兴装备制造业出台的一系列优惠政策和措施，极大的促进了压缩机制造企业的迅速发展，使压缩机产业整体技术水平、装备能力得到全面的提升。
在2000年以前，全行业利润总额几近负值，行业普遍性亏损。2000年以后压缩机制造业的工业产值、销售收入和利润水平进入高速发展时期，特别是在“十一五”期间，压缩机制造业的产值平均增长18.6%。2001-2015年，行业90家重点压缩机企业主要经济指标统计数据，反映了压缩机行业高速增长的经济走势。
2001-2015年，行业90家重点压缩机企业主要经济指标统计数据
2、对外贸易
我国压缩机制造业经过半个世纪的发展，从2005年开始，压缩机制造业对外贸易开始出现顺差，这说明我国压缩机制造技术和产品质量得到了很大的提升。
压缩机行业出口前期以小、微型空压机为主，抢占了欧美市场很大一部分市场。因此欧盟启动了长达两年的反倾销调查，2008年对中国小型空压机做出了反倾销终审裁定。小、微型空压机产品出口增速开始下滑。
但是我国的CNG压缩机也开始走出国门。尤其是2010年之后，工艺螺杆压缩机、气体压缩机、天然气压缩机、一般动力用螺杆压缩机等产品也开始积极参与国际竞争，部分压缩机的民族品牌获得了欧盟认证，走向国际市场。
一些国内压缩机企业通过资源整合、创新商业模式、品牌塑造和资本运作等方式，越来越多的产品出口到欧洲、美洲和东南亚地区，或走出国门到国外投资建厂开发项目。
3、空压机能效提升，节能工作
全国压缩机产品消耗的能量约占全国年发电量的9%，压缩机是机械部12类重点节能产品之一。在早期空压机产业初步形成时期，解决的是“有无”的问题。到了70年代末，“节能”摆到了空压机性能提升的中心位置。1981年国家经委下达了国家38项重点科技攻关任务，组织节能科研攻关，其中包括压缩机五项。
“无锡会议”，1982年11月，通用机械工业局委托通用机械研究所在无锡主持召开了压缩机行业采用国际标准和节能产品技术座谈会。讨论修改了压缩机行业节能产品更新换代发展规划、采用国际标准规划和颁发产品许可证的意见。“无锡会议”的召开，对压缩机行业的节能工作产生了重大影响。
21世纪后，国家为继续推动空压机节能产品的研究与开发，促进行业的转型升级，工信部实施了“能效标志”强制性政策，也相继实施了“节能机电设备（产品）推荐目录”、“节能产品惠民工程推广目录”、节能产品“能效之星”等鼓励政策。空压机节能产品占产品总量的比例得到很大提高，从2003年3%提高到2018年的50%以上。
4、中高端产品在国家重大工程项目中得到应用
“十五”“十一五”期间，我国能源工业的发展带动了压缩机行业的研发、设计、制造、检验、试验及服务水平的提高。压缩机行业的整体水平健康稳步提升，企业技术创新的积极性不断提高，产品升级换代的步伐在加快，不断进军高端市场，参与国家重大装备项目的研制。例如500-1500kN活塞力的往复压缩机、六列迷宫密封压缩机、Φ816mm螺杆压缩机等一批新研制的中、高端压缩机产品得到广泛应用。
左图：上海大隆研制出世界最大转子Φ816mm螺杆工艺压缩机（2010年）；中图：沈鼓往复机事业部（沈气）研制出活塞力1500kN往复活塞压缩机（2012年）；右图：锡压研制出世界首台特大型六列三级迷宫压缩机（2015年）
高压大型往复活塞工艺气体压缩机是炼油和煤液化工程中的关键设备。之前长期被国外厂商垄断，经过国产压缩机企业的努力，我国的大型工艺往复式压缩机、大型隔膜压缩机、大型迷宫式压缩机的设计制造能力已经走在世界前列。
根据国家节能减排的发展战略要求，大力发展清洁汽车产业。我国的CNG压缩机经过不断发展，部分品种的设计、制造质量和运行业绩都已达到国外先进产品的水平。
超高压纯氢气压缩机、高速撬装压缩机、工艺螺杆式压缩机、特殊气体压缩机、大型螺杆生成气压缩机、螺杆式膨胀机能量回收机组等产品在国内外工程项目中成功应用。
透平机械逐步开始向高端产品发展，生产离心压缩机的企业主要有：沈鼓、陕鼓、上鼓、重庆通用、江苏金通灵、中航黎明锦西化工、锦州新锦华、长沙赛尔、安徽科达埃尔、湖北双剑等；生产轴流压缩机的企业主要有：沈鼓、陕鼓。
1、大国重器，国之砝码
装备制造业是工业的核心部分，承担着为国民经济各部门提供工作母机、带动相关产业发展的重任，可以说它是工业的心脏和国民经济的生命线，是支撑国家综合国力的重要基石。
压缩机制造业在我国20世纪六七十年代化肥工业需求的拉动下获得了最早的发展机遇。改革开放后，随着经济快速发展各行业对压缩机的需求直线上升，压缩机制造业获得了更大的发展机遇。进入新世纪以后，压缩机制造获得新一轮的转型、升级机遇，我国压缩机产业进一步进步和壮大。经过70多年的发挥发展，我国压缩机制造业已经形成了门类齐全、具有相当规模和水平的制造体系，产业规模跃居世界前列。
以沈阳鼓风机集团、陕西鼓风机集团为代表的透平压缩机骨干企业所生产的离心压缩机和轴流压缩机，设计和制造水准达到了当代国际先进水平，许多产品打破了国外垄断，实现了重大装备国产化，是让中国制造更有份量的“国之砝码”。
“沈鼓”-沈阳鼓风机集团是我国重大技术装备行业的支柱型、战略型领军企业。也是我国风机、压缩机行业的龙头企业。
（1）“西气东输”是我国仅次于长江三峡的又一重大项目，于2000年2月国务院第一次会议批准启动。是我国调整能源和产业结构、带动东部、中部、西部地区经济共同发展的重大战略决策。“西气东输”是全世界最长的天然气输送管道，目前一、二线工程已铺设天然气输送管线15000多公里。天然气管道输送每隔200公里就需要一个加压站，加压站核心装备就是长输管线压缩机，加上备用机，整个“西气东输”这种压缩机的需求量达数百套。在沈鼓取得国产化突破之前，这种压缩机只能从国外的GE、MAN公司进口，对价格毫无议价能力。央视纪录片《大国重器》为沈鼓取得的突破专门进行了介绍报道，谓之“国之砝码”。
西气东输管线加压站管线压缩机组
（2）沈鼓“百万吨级乙烯压缩机”又是我国石化关键装备的重大突破。很多人都知道我国是纺织大国，但不知道的是，很多年里我们都无法用自己制造的机器生产合成纤维。合成纤维来自原油到乙烯的转变，在合成纤维技术中的关键设备“乙烯三机”（乙烯压缩机、裂解气压缩机和丙烯压缩机），尤其是乙烯压缩机一直是中国装备制造领域的短板，甚至在2006年之前，我国都无法制造自己的乙烯压缩机。沈鼓2006年设计成功我国第一台乙烯压缩机，这成为我国乙烯装备制造的一个转折点。2011年沈鼓研制成功百万吨级乙烯压缩机，彻底改变了依赖外国设备的局面。
120万吨乙烯装置用离心压缩机组
（3）我国是富煤少油的国家，煤化工对我国石油化工是极为重要的补充。空分空气压缩机是煤化工的核心设备，我国在建和待核准的煤化工项目，需要10万m³/h等级空分装置用空气压缩机组近百套。在此之前，此项核心技术被西门子、曼透平等国际工业巨头所把持。2015年沈鼓集团自主研发的我国首套10万m³/h等级空分装置用压缩机组在“国家能源大型透平压缩机组研发（实验）中心”完成各项测试，性能达到国际先进水平，标志着沈鼓成为世界第三家能够生产该设备的企业。随后，该机组被应用在神华宁煤集团400万t/年煤间接液化制油项目中。此规格机组的国产化应用，将有力推动我国煤炭深加工产业发展，产生巨大的经济效益。
沈鼓10万空分装置用压缩机组
“陕鼓”——陕西鼓风机集团是我国以设计制造透平机械为核心的大型成套装备集团企业。
（1）陕鼓服务转型之路。2005年始，陕鼓从单一产品制造商向系统解决方案和系统服务商的转型实践，开启了服务型制造的转型之路，推动企业实现‘源于制造 超越制造’， 形成了能量转换设备制造、工业服务和基础设施运营三大业务板块。推动企业从百亿级的风机市场跨越到万亿级的分布式能源领域市场。成功转型为能量转换的系统服务商和总包商，西门子、GE、爱默生等知名跨国公司亦加盟其中。
目前，陕鼓已拥有欧洲研发公司（德国）、欧洲服务中心（捷克）、印度服务中心、印尼工程代表处、香港公司、卢森堡公司等12家海外公司和服务机构，18个运营团队，西门子、GE、爱默生等知名跨国公司加盟其中。从“生产型制造”到“服务型制造”的转型，陕鼓走出了高质量发展的实践之路。陕鼓作为装备制造业转型升级国家方阵代表入选央视纪录片《大国重器-智慧转型》。
陕鼓动力为华电集团武昌电厂研制的天然气增压机组
（2）我国硝酸工业生产始于1935年，但硝酸四合一机组成套技术一直以来完全依靠进口，投资成本高，多年来已成为严重制约我国硝酸生产的瓶颈。为了摆脱我国硝酸四合一机组成套技术受制于人的局面，陕鼓紧盯国际竞争对手，在硝酸四合一机组国产化的道路上砥砺前行，持续提升技术水平。目前由陕鼓集团自主研发设计制造的“双加压法硝酸四合一机组”已形成系列化，最大45-60万吨/年大型硝酸机组以达到世界一流水平，国内外应用业绩达一百多套。先后获得国家能源科技技术进步奖三等奖、陕西省科学技术奖一等奖、中国机械工业科学技术奖二等奖。2020年，重庆华峰化工年产36万吨硝酸生产装置建成并成功投运。该硝酸生产装置是目前我国规模最大的硝酸生产装置。
陕鼓高效宽工况硝酸四合一机组
2、动力用空压机迎来黄金期
一般动力用空压机早期主要是往复活塞式。上世纪60年代以后，国外双螺杆式空压机技术逐渐成熟并得到广泛的应用，基本替代了一般动力用往复式活塞空压机。这种新型的压缩机引起了国内很多科研机构和空压机厂家的注意和重视，也做了很多理论研究和试制工作。但由于国内加工设备的原因，始终无法达到理想的性能。
在80年代末开始，一大批国外螺杆空压机跨国企业纷纷到中国开展业务，设立贸易公司或中外合资企业。这些外资公司选择合资的对象，基本上都是有一定螺杆空压机设计生产能力的行业头部企业，如上海大隆、无锡压缩机、柳州富达等。这造成了整个90年代和21世纪初的十几年，我国国产螺杆空压机核心技术的压缩机主机几乎是空白。
2000年前后大量民营资本开始进入螺杆空压机行业，早期基本上都只是从国外进口主机，进行整机组装，且大多集中在中低端产品上。即便如此，民营企业特有的敏锐市场嗅觉加上顽强生命力，使我国的螺杆空压机市场保留了一些国产螺杆机重要的生存土壤。
2006年以后，随着国内企业汉钟、鲍斯等螺杆主机制造企业开始形成批量生产，螺杆主机终于有了“中国芯”。国产化后的螺杆空压机迎来“黄金期”，之后的10年年产量平均增长47.1%。
在国产企业逐步掌握螺杆空压机主机设计制造技术后，迸发了强大的动员和创新能力。我国螺杆主机核心技术水平和加工制造能力得到显著提高，与国外先进技术的差距逐渐追平，某些领域的创新已经超过了国内的某些外资产品。涌现了一批具有较强国际竞争力的企业，部分竞争力不强的外资品牌开始退出我国市场。
同时在主机国产化的推动下，国内螺杆空压机的市场价格逐年降低，市场容量和市场份额逐年提高。据中国通用机械工业协会统计，到2015年国产螺杆空压机占据了90%以上的市场份额。生产各类螺杆空压机30多万台。
国内具备双螺杆主机制造能力的主要有：上海汉钟精机股份有限公司、宁波鲍斯能源装备股份有限公司、苏州通润驱动设备股份有限公司、杭州久益机械股份有限公司、浙江开山压缩机股份有限公司、厦门东亚机械工业股份有限公司、鑫磊压缩机股份有限公司、中车北京南口机械有限公司、宁波欣达螺杆压缩机有限公司等。
3、我国节能减排与空压机节能
“既要青山绿水，又要绿水青山”，绿色发展已成为我国走新型工业化道路、调整优化经济结构、转变经济发展方式的重要动力，成为推动我国走向富强的有力支撑。节能和提高能效正在发挥“第一能源”作用。
节能对经济社会发展的支撑作用显著。党的十八大以来，我国单位GDP能耗累计下降23.3%，节能约11.7亿吨标准煤，相当于少排放二氧化碳约25亿吨。
我国2001-2019年单位GDP能耗
锅炉、电机、照明等通用设备是直接的耗能装置，能耗量大，据相关数据统计，目前全国用电量的70%通过电动机、变压器、风机、压缩机、水泵等21类重点用能设备消耗。
我国高度重视高效节能技术和节能设备的推广应用。“十一五”和“十二五”期间，通过编制国家重点节能技术推广目录，实施“节能产品惠民工程”，出台节能技术和设备企业所得税税收优惠政策，开展节能产品政府采购等一系列措施，构建了节能技术和节能设备推广的政策体系。
中国能效标识、“领跑者”标识
我国能效国家标准的不断完善和提高对提高能效起到了非常重要的作用。截至目前， 国家已经制定并发布实施了72项重点用能设备能效标准，涵盖电机、风机、水泵、压缩机等工业设备和空调、冰箱、照明等家用设备。
2005年起施行能效标识制度，目前已发布14批能效标识目录，涵盖了37类用能产品；2009年起组织实施节能产品惠民工程，通过节能产品补贴政策，充分发挥财政政策对节能产品消费的促进作用，不断扩大节能产品的市场份额，带动企业加快技术改造与产业升级；2014年起实施能效“领跑者”制度，定期发布能源利用效率最高的终端用能产品目录，通过树立标杆、政策激励、提高标准，形成推动终端用能产品、高耗能行业、公共机构能效水平不断提升的长效机制。
依据设备能效标准，加强对重点用能企业和重点用能设备的节能监管工作，对电机、变压器、水泵、风机、空压机等重点用能产品设备实施专项监察，推动用能设备节能技术改造，推广先进成熟的节能技术，推进重点行业、重点用能设备能效水平提升。
4、我国容积式空气压缩机能效推广领先世界
自上世纪80年代末、90年代初开始，能效标准和标识在推动节能技术进步、指导消费者购买高效节能的产品、促进节能减排等方面发挥了重要的作用。
世界其他主要经济体能效标识
美国是最早提出能效标识制度的国家，于1975年在《能源政策与节约法案》中规定了强制性能效标识制度。随后世界主要经济体开始效仿：加拿大（1978年）、澳大利亚（1985年）、日本（1989年）、欧盟（1992年）。而我国在2005年也开始了能效标识制度。
除了日本外（日本能效标签的责任主体是零售商），其他5个经济体的能效标识都是比较型标签，且都是强制实施模式（责任主体是制造商、进口商）。即设定一个优等的能效值为节能能效值，并且还规定了最低能效值，达不到最低能效值的不允许上市销售。能效标准随技术发展不断提高，这一制度可激励制造商不断改进最新产品的能效值。
我国从能效标识实施之初就建立运行并向公众开放了能效标识网站和信息数据库，现已累积124万多个型号产品数据。是世界上最齐全完备、数据量最庞大的用能产品数据系统。能为掌握世界用能产品能效现状，支撑节能政策设计实施提供权威支撑。
近年来我国互联网信息技术在产业应用及跨界融合等方面走在世界前列。我国在世界上率先为能效标识引入了二维信息码。2016年发布实施了新版《能源效率标识管理办法》，明确将“能效信息码”作为能效标识的基本内容之一。
“能效信息码”将更完整准确的产品性能、符合性信息以及服务资源等传递给消费者，便于消费者快速识别能效等级更好的产品。
容积式空气压缩机能效推广更是走在了世界前列。空压机能效标识依据的是国家强制性标准GB19153《容积式空气压缩机能效限定值及能效等级》。2003年中国发布了《容积式空气压缩机能效限定值和能效等级》国家标准GB19153-2003，2009年升级了第二版GB19153-2009版，现行版本为2019年发布的GB19153-2019版，该版本在2020年7月1日实施。新标准体现了最新的空气压缩机的能源效率概念，也体现了能效的发展方向。
除此之外，由中国通用机械工业协会发布，经中国通用机械工业协会压缩机分会和气体净化设备分会牵头组织制订，合肥通用机电产品检测院和行业知名压缩机企业共同起草的团体标准T/CGMA 033001-2018《压缩空气站能效分级指南》，自2019年1月1日起已正式实施。这是国内第一个，也是全球第一个关于压缩空气系统能效的行业团体标准，对整个中国压缩机行业的发展具有里程碑式的意义。
T/CGMA 033001-2018《压缩空气站能效分级指南》
1、我国空压机产业集中区概览
我国空压机制造业从“十一五”开始加速发展，“十二五”期间是发展最快的时期，“十三五”进入降速提质发展新常态，大量创新、新技术成为行业品质提升的标志。
据国家统计局2019年统计，全国共有压缩机生产企业525家，销售收入1811亿元。按照所有制划分，国企的数量约3%，股份制企业占50以上，民营、合资与独资企业占45%以上。
经过多年的建设与发展，我国空压机行业已形成了一个比较完整的工业体系。空压机产品品种齐全，设备、工艺、技术日益先进，空压机行业及相关配套行业逐渐形成了较为明显的产业聚集。
就一般用空气压缩机来说，华东地区是我国最大的空压机生产基地，企业数量和产量都超过了行业总量的一半（主要集中在上海、江苏、浙江、福建）。其次是华南地区（主要集中在广东）。除此之外，华北地区的北京、天津、河北、华中地区的江西、东北地区的辽宁、西南地区的四川、重庆均有一定规模的空压机产业集群。
空压机产业的未来仍旧将面临新的历史环境和新的挑战，只有将坚持自主创新和深化转型升级，才能使压缩机制造业走向更加辉煌的明天。
2、未来方向、技术趋势
随着工业4.0的兴起，以及“工业化、信息化”两化融合的不断推进，空气压缩机制造企业在工业互联网大潮的推动下，正在技术和商业上试探性的研究开发和创新尝试。
（1）应用细分
以往限于技术水平以及应用需求，空压机的压力、排气量、空气品质和安防等级等，都只有粗略的分布。但随着行业不断成熟，以及应用工况更加严苛、复杂化，空压机的研发生产以及选型更加细分，专业化更强。
（2）两极化发展
一方面随着我国在天然气、煤化工等新领域开发的不断深入，对大型化压缩机设备的需求持续增加，国产化是重中之重。另一方面，随着气动工具产品的不断衍生，压缩空气的应用领域越来越广，对于小型压缩机设备的需求将呈现持续稳定增长之势。
（3）高效、节能、环保
这不仅是与国家的节能环保要求和对能效的鼓励与扶持政策有关，也是市场竞争中企业的自我驱动。可以预见，高效、节能、环保将会是压缩机行业未来永久的发展方向。
（4）智能化、系统化
随着机电一体化技术的发展，空压机人机交互以及自动运行控制将更为完善。另一方面空压机的控制，将从单台设备的控制发展为对整个压缩空气系统的控制，以及根据用户需求的控制策略。
（5）信息化
基于物联网技术，一方面空压机组远程监控，让空压机的运行操控与售后更加便捷。另一方面，大量设备运行使用数据为制造企业提供研发创新方向。
（6）注重核心技术开发
关键零部件是压缩机产品发展的基础、支撑和瓶颈。当发展到一定阶段后，行业高技术的研究主要聚集在螺杆、电机、传动和控制技术等关键零部件上。只有掌握了关键零部件的应用与组合，企业才会拥有核心竞争力。
（7）机器人应用
长期以来，很大部分的空压机制造企业依旧以低素质、非专业劳动力为主，停留在人工组装、简单加工等劳动密集型阶段。一方面，工人专业程度对产品品质有直接影响，机器人可避免这种影响；另一方面，机器人代替人工是解决劳动密集型产业与人力资本矛盾的重要途径。
（8）模块化设计
模块化设计目前在空压机电机、变频器和控制器等单元上应用较多。对空压机整机进行模块化设计，不仅能提高产品应用范围，而且能够满足柔性制造、快速响应市场需求。
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