从贸易公司、到物流公司、到生产企业，到咨询公司，供应链从业廿载的实践，从物流工程硕士、到内部兼职供应链讲师、到APICS认证讲师的学习分享。让我们一起探索创新，推动中国供应链的进步是供应链从业者最好的社会责任。
很多朋友都喜欢逛宜家，除了购买新颖时尚的成品外，人们更喜欢自己动手参入组装，用不同的板材和五金件组装适合自己房间的心仪柜子。你可以随心所欲设计各种搭配组合，发挥想象力好比自己是设计师。
但你知道吗，宜家的产品设计或者说宜家的研发部是最不会随心所欲的。宜家的很多产品设计，都严谨的考虑了与供应链的匹配。因为70%的供应链问题都是由研发的产品设计造成的。
某机械生产公司的老板曾经很困扰，因为一方面公司库存居高不下，另一方面又常常发生物料短缺。销售客户订单准时交付率低-客户投诉、采购抱怨物料预测不准-供应商投诉、财务抱怨废料多库存高。公司的计划和物流天天忙地上窜下跳，就是没好转。
该产品种类有100多种，物料种类达到数万种，每台机器有数千个零件。由于缺料导致的停产几乎每天都会发生，公司近两年不得不增加物料库存。由于物料太多，仓库需要增加货架，但场地又有限，仓库员工通常是哪里有空放在哪里，生产需要领取时，找寻物料又成为一项艰巨任务。
该公司邀请专家走访指导，通过对其仓库某个常用五金件的调查，发现在不同型号上实现同类功能的零件总共有70多个料号。随后专家邀请所有产品设计研发人员开会，请工程师拿出来在仓库看到的70多种功能相同，但是不同物料代码的零件样品。请设计人员参观这些零件，并指出哪些可以通过修改设计图纸合并。
设计人没有讨论太久就达成一致意见认为可以简化为6种零件，但研发人员不理解并问：“合并零件有什么好处呢？”
专家请物料计划员从系统中导出历史数据：根据数据，仓库现有这70多种物料的安全库存平均是100件左右，总计7000件价值18万元。如果减少到6种，即便每种产品提高安全库存一倍，总量只需要原来的17%。降低库存83%。所以研发部的手一抖，物料计划员的血压值都可能有改善。
如果不是标准化设计，仅仅依靠供应链计划人员降低83%的库存而不影响生产，那是不可能完成的任务。但是通过合并零件为通用零件，就能大大提高库存周转率，实现资金周转率的提升和成本降低。
同时从生产工艺的角度，越多的通用零件或模块可以简化装配生产工艺，降低差错率，提高质量。从物料质量控制的角度，供应商单个零件生产量大，质量差错几率会减少，客户企业的质量风险也会减少。
同时随着工程机械类科技的快速发展，产品更新换代的迭代速度越来越快。这家企业为了增加销售，销售人员对于订单不做筛选。拿到的很多订单由于与已有产品没有通用料，材料需要订购，需要重新开发工艺和数次试生产才能开始生产，生产过后的剩余物料变成呆滞库存，大部分要报废掉。这对企业的经营会是极大的损失和负担，赔钱赚吆喝而已。
从采购的角度来看，标准化的零件可以减少供应商的开发和认证环节，缩短研发周期，减少研发支出，降低供应商的成本。加上标准化零件可以增大单一零件的采购量，从而整体上可以降低采购成本。而且通用零件降低使用新零件和新供应商带来的未知风险，也同时会降低供应商管理成本。
做采购常常碰到一种情况：有个量产多年的产品，有了设计变更后要换些零件。与老料类似的物料，供应商的价格竟然涨了个20%甚至30%以上，大大超出目标成本。研发商采购，说这零件跟以前没什么大不同，怎么能一下子涨这么多？！但仔细分析一下数据，国内人工成本每年几乎以两位数的速度飙升，基础原材料物价节节攀升。同时采购有每年都做年降的目标，大多供应商不但涨价无门，还得年年降价。供应商好不容易等到设计变更，还不得着机会连本带利都涨回来？如果不接受涨价转换供应商吧，转换的风险大不说，也不见得能拿到一个更好的价格。所以，研发部的手一抖，稍稍改改设计，就够采购忙得焦头烂额。
目前各个行业的产业链大多从大规模生产降低成本，逐步转向多品种小批量的趋势。产品研发设计的模块化，零件的通用化是必然的趋势。零件设计的通用化、模块化，将大大有助于提高包装的标准化。而标准化的包装又将改善集装箱或货车的装载率，从而降低整体的运输费用。同时从工厂仓库的角度来看，品种减少就会降低管理难度，随之降低仓库管理成本。
下次你逛宜家时，看看它家的那些各种用途的器具设计有什么特色？以被园艺爱好者称为浇花神奇的水壶为例，每个水壶单看容量很大，单个运输也比较占用空间。但是当一批水壶嵌套在一起时，你就会发现10个水壶嵌套紧密，总体积比一个水壶也大不了多少。以运输中的体积重量来计算，运输10个水壶比运一个增加体积重只有10%左右。
让供应链管理的专业人员参与到产品早期设计阶段，通过贡献自己的专业意见，在设计阶段就要考虑未来量产后对生产运营、采购、和物流管理的影响是十分重要的。
很多企业困扰于运营库存高企、供应商涨价、物流高成本等等问题，通常是供应链人员备受责难，而很少有研发设计部门参与解决，也很少有供应链管理人员参与早期设计。源头的小问题，通过生产过程不断放大并影响整个供应链的竞争力。
当公司老板以为已经领悟了研发部对供应链三大领域：采购、运营、物流都影响重大，并设立相应的改善流程让这三大部门参与到产品早期设计开发阶段后，本以为就逐步走向了精益供应链，结果售后维修又有新情况了。
研发设计人员接受了系统的初级供应链培训后，在通用件标准化上积极性很高，和采购的配合也越来越紧密。在把公司几十种螺丝钉统一规格的过程中，采购提议将金属螺丝钉换成碳纤维的，硬度强度不变但成本低很多。研发和采购一起和供应商讨论了几轮后，方案成型并实施。之后两个部门的负责人共同上报给老板一个成本节省报告，得到了大老板的积极嘉奖，并作为公司内部跨部门合作创新的榜样好好宣传了一下。
然并卵，过了没几个月，公司的售后工程师在客户处进行例行保养检修时，就出了大问题。
自己亲自动手拆过家里电器的人可能会知道，在螺丝刀将螺丝拧松之后，在快要全部拧下来前要用手把它拧下来，不然当螺丝卡扣全部转出时，螺丝刀一离开，螺丝就会马上脱落，一个没接住，螺丝掉到地板上几个蹦跶后可能会找不到了。专业工程师的螺丝刀就没有这个问题，因为他们的螺丝刀是带磁性的，螺丝钉转出时会直接吸附在螺丝刀的刀头上，很方便工程师拿下来妥善放好。
这个改进的碳纤维螺丝钉当然是不能被磁性螺丝刀头吸附的，工程师一拧松，啪嗒一声，螺丝掉落到机器内部了。然后。。。。
然后工程师就悲催的花了正常维护10倍以上的时间，不得不几乎拆散了整个机器好把它取出来，以防它一旦留在机器内部，可能会在运行时引发非常严重的问题。更加悲催的是，这个螺丝钉所在的位置，是不方便用另一只不拧螺丝刀的手来接住。这一事故无法以维修工程师牺牲操作效率、改变操作习惯来避免再次发生。
研发部的设计工程师们手一抖，这一抖若没有供应链思维，公司若没有严谨的流程，或者缺乏全局思维的供应链专家，那么供应链的供应、运营、物流、售后就都各吐几口血吧。
关注微信
