只有客观准确地认识到我国机床工业当前与西方发达国家的差距和问题，才能为未来的战略和行动提供正确的导向，否则机床工业的转型调整就是一句空话。
本文尝试以历史的眼光、全局的视野、辩证的方法和实事求是的态度，对机床工业的40年做出尽可能客观、准确、全面的评估，希望能够在机床工业未来30年正确发展道路的积极探索中有所助益。
我国的改革开放已经走过了40年的道路，中国机床工业在这不平凡的改革历程中，取得了巨大的进步。今天，国内外环境已经发生了全面深刻的变化，“世界正面临百年未有的大变局”。
机床工业已经站在全新的历史起点上，我们面临的发展任务艰巨，挑战严峻复杂。理性客观地对机床工业40年的改革发展历程进行总结，对于我们明确未来30年的发展道路和优先任务具有特殊重要的意义。
我国现代机床工业的基础源于“一五”时期（1953-1957）开始实施的前苏联援建工程，20世纪60至70年代开展的“三线建设”中，进行了较大规模的规划建设。
改革开放前已经形成产品门类比较齐全、产业体系相对完整、产业布局均衡合理的机床工业体系，基本承担起装备国民经济主要部门的任务，为新中国的工业化建设做出了重要贡献。
当然，在计划经济体制下建立的这一体系，带有计划体制的种种问题，如企业缺乏活力，装备陈旧落后，技术进步缓慢。
至上世纪70年代末、80年代初，西方发达国家的机床工业已经全面进入了数控机床时代，而我国的机床行业除个别较简单的产品门类外，数控技术尚处于起步阶段，与西方相比形成了明显差距。
经过40年的改革开放，我国机床工业取得了巨大的成就和长足的进步，产业能力和国际地位都发生了全面而深刻的变化。
机床是工业化生产最为典型的生产资料。至改革开放初期，我国机床工业一直实行严格的计划经济管理和公有制（其中绝大多数为国有制）。
其中重点骨干企业（包括“十八罗汉”）和研发机构均由一机部直接管辖，其产、供、销实行高度集中的计划管理，甚至连一台很小规格的仪表机床都不允许计划外生产和流通。企业的研发、生产、销售、材料供应、人事用工、工资福利等基本经营活动都实行统一管理。
这种体制下的企业，并不是真正意义的经营主体。
改革开放后，这种单一结构和僵化管理模式逐渐被打破。
1984年7月发布《国务院批转机械工业部关于机械工业管理体制改革的报告的通知》，将原机械部直属企业下放到地方管理，标志着以政企分开和两权（所有权和经营权）分离为主要内容的国企改革全面展开。
随着改革开放的深入推进，市场准入、产业准入全面放开。原有的国有企业多数实施了不同形式的产权制度改革，民营企业蓬勃兴起，外资企业大量涌入。
至本世纪第一个十年，我国机床工业的体制结构已经发生了根本性的变化。以机床工业中最具代表性的金属切削机床为例。
民营机床企业正在成为机床工业新的主力军，多种经济成分共同发展的新格局已经形成，这是机床工业40年来最为显著和最具积极意义的变化。
这一变化带来的竞争活力，使机床工业获得了持续不断的发展动力。
数控机床技术起步于20世纪50年代。1952年，美国麻省理工学院（MIT）研发出了世界上第一台数控铣床。
70年代中后期，数控机床技术进入快速发展期，美、欧、日等国相继于70年代末和80年代初实现了机床产品技术的代际升级即数控机床化。如日本山崎马扎克（YamazakiMAZAK）公司在1982年就实现了机床产品的完全数控化。
我国数控机床技术的研发起步并不晚，1958年，清华大学和北京第一机床厂就合作研发出中国第一台数控升降台铣床（采用分离元件技术），比起世界第一台数控机床不过晚了6年。
但其后的20年，我国数控机床技术进步十分缓慢，至改革开放初期，我国除了可以制造少量技术相对简单的数控线切割机床外，数控机床总体上仍然滞留在技术研发阶段，被西方国家远远甩在了身后。
改革开放以来，数控机床技术一直作为机床工业的主攻方向。
1980年，北京机床研究所通过许可证转让的方式从日本发那科（FANUC）公司引进数控系统技术，随后从“六五”（1981-1985）开始，国家连续组织了几个五年计划的数控技术攻关，有力地促进了数控机床技术的发展进步。
但既便如此，数控机床产业化进程仍然进展缓慢。
直至上世纪末，我国机床工业的产值数控化率仍徘徊在 20% 左右，产量数控化率更是不足 10%。
数控机床技术在中国的真正成熟和快速普及是从本世纪开始的。
机床工业进入高速发展时期，数控机床技术快速普及、产量迅猛增长，数控化率持续提高。
根据中国机床工具工业协会统计，2013年以来，机床工业的产出数控化率和机床市场的消费数控化率均已超过了 70%，2016年更是达到近 80% 的水平。
目前机床工业领域内，凡适合采用数控技术的机床品种，均已采用了数控技术，已经不存在任何技术障碍。
同样的情况也表现在当下的机床用户领域，机床用户可以方便地在用工市场招聘到熟练的数控机床操作者，而普通机床的操作工反而成了稀缺资源。
我们已在制造端和应用端基本实现了数控机床技术的全面普及。虽然我国数控机床产品整体上还处在中、低档水平，比西方发达国家晚了30多年的时间，但是我国已全面进入了数控机床时代，这是一件了不起的历史成就。
值得指出的是，国家于1999年开始实施并持续10年之久的数控机床产品增值税先征后返政策为上述代际升级的实现发挥了重要的推动作用。
由于与国际先进水平差距很大，我国机床工业被称为是“低端混战，高端失守”。
但近些年来，这一情况正在发生积极的变化，产品结构水平和市场竞争能力明显提高。从专业的角度重新审视近十年来中国机床市场的实际竞争状态，可以概括为：
“低端内战、中端争夺、高端失守”。
机床产品的档次划分是针对特定市场的相对的和动态的概念，并没有明确的界定标准，尽管如此，人们习惯用高、中、低端三个类别大致区分机床产品的档次。
国产机床长期以来的市场竞争焦点主要集中在中端领域，而低端和高端领域的竞争态势一直没有发生明显变化。
在高端领域，由于差距悬殊，国产机床基本上还不具备市场竞争能力。
而中端市场领域一直是国产机床与进口机床争夺的主战场，也是我们曾经濒临全面失守的领域，争夺这一领域的市场份额，是多数机床企业长期以来的主攻方向。
随着我国数控机床技术的全面普及，中档数控机床技术不断趋向成熟，再加上本土优势的助力，国产中档数控机床产品的市场竞争力逐步增强，市场份额逐渐扩大，市场地位日益巩固，逐步扭转了长期被动挨打的局面。
近10年来，国产机床已经在本土中端市场占据了半壁江山，基本实现了由被动防守到长期相持再到积极进攻的战略转变。
同时，我国机床企业并没有因实力悬殊放弃在高端领域的努力进取，2009年正式启动的国家高档数控机床重大科技专项（以下称“专项”）也发挥了有力的推动作用。
据统计，2009年至2018年，专项共安排课题 600 项，其中，近 70% 的课题已经完成。
专项的实施，显著加快了高档数控机床及其功能单元和关键零部件的技术研发步伐，许多高档产品品种实现了“从无到有”的跨越，部分课题成果获得了市场应用验证的机会，为参与高端领域的市场竞争进一步积蓄了能量。
2009年，中国机床制造业的经济规模就已超越德国和日本跃居世界第一位，并且一直保持至今。
近年来，中国机床工业的总产出始终占世界总产出的四分之一左右。
2000年金切机床总产量为17.66万台，到2011年已达88.68万台，11年间产量增长了 4 倍多，年均复合增长率达到 15.8%。
机床工业的高速发展，与整个机械工业乃至整个制造业的增长过程是完全同步的。
正是机械工业乃至整个制造业的高速发展为机床工业创造了巨大的市场需求，从而拉动了机床工业经济规模的快速增长。
机床工业经济规模于2009年跃居世界第一位的背后，还有另外一个重要背景，即中国和西方国家的经济增长在全球金融危机后出现了此消彼长的变化。
由于中国政府迅速推出大规模投资计划，经济增长得到了快速恢复，重新进入高速增长的轨道。正是这一增长落差为中国机床工业的规模跃升创造了条件。
机床工业发展的主要动力：“四大红利”
从全局的角度看，40年来，机床工业的主要发展动力可以概括为“四大红利”，即改革红利、开放红利、发展红利和人口红利。
40年来机床工业的改革进程，可以以1992年为界，大致划分为两个不同阶段。
第一阶段（1978—1992）的改革主要在两个层面展开。
在宏观层面上，渐次退出计划经济模式，逐步向市场经济模式过渡；在微观层面上，以搞活国营企业为目标，逐步赋予企业经营主体和市场主体地位。
第二阶段自1993年至今，机床工业在宏观层面的改革是，彻底放弃计划经济管理模式，确立社会主义市场经济体制和公有制为主体、多种所有制经济共同发展的基本经济制度；在企业微观层面上，则深入到“抓大放小”，产权制度改革和建立现代企业制度层面。
回顾机床工业40年来的开放过程，以2001年加入世界贸易组织（WTO）为界可以划分为两个阶段。
对外开放第一阶段（1978-2001）的主要特征是“引进来”。
机床工业重点骨干企业不仅纷纷引进国外先进设备以提高自身关键环节工艺保障能力，而且广泛开展了不同形式的技术引进，以提高自身的产品技术水平。
据统计，1980-1995年，机床工业共实施技术引进合作项目300余项，机床工业重点骨干企业多数都参与到这一进程中。
其中代表性的项目包括：济南第一机床厂与日本山崎马扎克合作生产精密车床项目，北京机床研究所引进日本发那科公司（FANUC）数控系统、伺服系统、主轴电机和伺服驱动电机成套技术项目，济南第二机床厂引进美国维尔森公司（Verson）机械压力机技术项目等。
上述引进合作项目的实施，使机床工业骨干企业的产品技术水平、工艺装备能力和企业管理水平实现了大幅度提高，甚至是跨越式的提升。
中国加入WTO后，机床工业的对外开放进入新的阶段（2002年至今）。
在这一阶段，除了发达国家机床制造企业纷纷来华投资设厂外，另一个重要特征就是中国企业“走出去”。
众多机床企业主动走出国门，到发达国家实施技术并购。据不完全统计，至今已有18家机床企业实施海外并购项目25项，
其中具有代表性的项目包括：大连机床集团并购美国英格索尔公司（Ingersoll）生产系统和曲轴项目、沈阳机床集团并购德国希斯公司（SCHIESS）项目、北京第一机床厂并购德国瓦德利希·科堡公司（Waldrich-Coburg）项目等等。
海外并购进一步密切了机床工业与发达国家间的技术融合，培养和锻炼了我国企业的国际化经营能力，并形成了“你中有我、我中有你”的全球机床产业新格局。
近年来，为数不少的机床企业还直接从国外引进了一大批技术专家，少数企业更是在国外设立技术研发中心，从而把技术引进与合作提高到了新的层次。
改革开放以来，中国经济经历了连续30多年的高速增长，工业化和城镇化快速发展，经济社会结构发生巨大变化。这一过程为机床工业提供了巨大的市场空间，强有力地拉动了机床工业的快速发展。
机床工业属于生产资料供应部门，其发展直接依赖于固定资产投资的增长。机床工业的发展是固定资产投资的函数，投资增长，机床必然增长，投资增长速度快，则机床增速也相应加快，反之亦然。
据国家统计局数据，近40年来，无论是全社会固定资产投资，制造业固定资产投资，还是设备工器具购置投资的增长速度均保持在 20% 以上的高水平。
由于固定资产投资持续高速增长的强力拉动，我国在2002年就已经成为世界第一大机床消费国，中国机床市场消费额在世界机床消费总额中的占比曾一度达到近 40%，至今继续保持在1/3左右的水平。
与西方发达国家相比，我们是后来者，中国机床工业在产品技术、质量和企业效率方面长期存在较大差距。
我国机床工业的主要优势在于价格和服务，而支撑上述两大优势的主要因素是相对低廉的劳动力成本。
在过去相当长的时期，我国劳动年龄（15-59岁）人口数量一直保持增长，为中国经济的持续快速发展提供了大量相对廉价的劳动力资源，机床工业也不例外。
20世纪90年代后期，中国机床工业国有企业的人均劳动生产率大致相当于同期日本同行业企业的1/35至1/30，中国企业的人均劳动力成本大致相当于日本企业的1/30至1/25，即日本企业为1名员工所支付的成本大致相当于中国企业为25-30名员工支付的成本之和，差距十分悬殊。
上述对比从另外一个角度说明，正是由于中国企业具有突出的劳动力成本优势，才在很大程度上平衡了劳动生产率水平低下的劣势，使得当时的中国企业能够在竞争中勉强支撑。
自本世纪以来，上述情况开始发生明显变化。
通过市场化改革、体制机制转换、内部管理升级和技术改造等综合措施，中国企业的人均劳动生产率迅速提高，且提高的速度明显高于劳动力成本提高的速度，使得中国企业的劳动力成本优势开始充分显现。
这正是机床工业本世纪初开始连续高速增长的劳动力资源背景，也即人口红利。
尽管机床工业在40年的改革开放过程中取得了有目共睹的历史性成就，但是必须承认，我们自身的发展还存在不少问题。
有长期存在的老问题，也有在发展过程中不断形成和积累的新矛盾；
既有行业自身固有的问题，也有外部环境变化提出的新挑战；
既有纯技术的问题，但更多的是超越技术层面的深层次结构性问题。
只有客观准确地认识差距和问题，才能为未来的战略和行动提供正确的导向，否则机床工业的转型调整就是一句空话。
从全局的视角观察，我国机床工业存在的主要差距和问题可以概括为以下几个方面：
核心技术缺失，技术基础薄弱
近10年以来，“大而不强”成为业界对我国机床工业的普遍评价。
“大而不强”不仅指机床工业整体上仍然处于全球产业价值链的中低端，而且核心技术缺失、技术基础薄弱成为突出软肋。
作为数控机床核心技术主要载体的功能单元和关键零部件在相当大程度上依赖进口，其中的中高档部分对进口的依赖程度尤为突出，事实上已经形成了严重的产业空心化。
同时，基础共性技术、产业前沿技术研究方面的差距非但没有缩小，反而呈现进一步扩大的趋势，研究队伍和研究能力更是明显退化。
上述被动局面形成的原因，除了机床工业发展战略和指导原则的偏差之外，还与其所涉及的特定产业发展背景有关。
西方发达国家在上世纪70年代末至80年代初就已基本完成了普通机床向数控机床的升级，而我国大致在2013年以后才基本完成这一过程。
由普通机床升级为数控机床，不仅仅是产品技术的代际升级，同时还伴随着产业结构形态的明显变化，即由普通机床时代小而全、大而全的企业结构形态，演变为数控机床时代以高度社会化分工为主要特征的产业形态。
作为数控机床核心技术主要载体的功能单元和关键零部件等配套产品，逐渐分离并形成独立的专业化研发制造主体，与机床制造主体形成上下游配套关系；而机床制造主体负责产品研发设计，制造则在一定程度上简化为功能集成技术和组装技术。
这种产业结构形态的变化，在欧美国家和我国台湾地区表现得尤为明显。
中国数控机床产业起步晚且起点低，尤其是主要功能单元和关键零部件等配套产品的发展严重滞后，在较长时期内不足以支撑产业的发展。
恰逢国家实行开放政策，国外的成熟数控机床配套产品纷纷进入国内市场，以进口配套产品为主导的数控机床产业供应链很快形成，机床制造企业可以方便地在家门口采购到进口配套产品，用以制造出自己的数控机床产品。
因此，国产数控机床配套进口产品逐渐成为一种常态，成为一种惯性，这反过来又进一步压缩了国产配套产品的进步和发展空间，形成恶性循环。
2009年启动的国家科技专项针对上述问题做过一些积极努力的推动，并使问题得到一定程度的缓解，但是距离问题的根本解决还相去甚远。
显然，上述产业背景的本质是数控机床产业的供应链问题，这是机床工业核心技术缺失局面形成的主要原因之一，因此我们需要从供应链入手致力于问题的解决。
就机床工业整体而言，技术研发体系弱化、虚化和碎片化的背后原因，在于真正意义上的新型技术研发体系至今并未形成。
从“一五”期间开始至改革开放前，我国已经形成了比较完整的机床工业体系。
除了重点骨干企业群体外，还包括众多的技术研发机构；不仅有“七所一院”①这样的综合性专业技术研发机构（称为“一类所”），还有由30余个重点骨干企业的技术研发部门构成的更为细分的技术研发机构（称为“二类所”）。
上述研发机构基本覆盖了机床工业的主要技术领域，在我国现代机床工业的形成和发展过程中发挥了重要的历史性作用。
随着市场化改革的推进，“一类所”先是全部下放地方管理，随后进行企业化改制；挂靠在重点骨干企业的“二类所”则早已随着企业一并下放地方管理。
至此，原有的金字塔型技术研发体系基本被打破，但是与市场经济体制相适应的新型技术研发体系并没有真正建立起来。
首先是弱化。
由于“一类所”的职能定位发生了根本的转变，其原有的较强技术研发能力、尤其是共性基础技术研究方面的能力显著弱化，研发人员大量流失，其为行业内企业提供技术服务的功能基本丧失。
“二类所”的技术研发能力也不同程度地弱化了。改革开放初期，多数重点骨干企业都将技术进步的主攻方向调整为技术引进与合作，导致企业自主研发的动力严重不足，其基础技术研究工作早已被边缘化甚至彻底消失了。
其次是虚化。
表面上看，机床工业领域的很多企业，都相继挂上了由各级各类政府部门颁授的各种研发机构的牌子（中心、基地、平台、重点实验室等等），但这些牌子并不能说明我们已经建立起了以企业为主体的机床行业新型技术研发体系。
真实的情况是：
真正有能力、并已基本建立以自身为主体的技术研发体系的企业并不多，不少曾经的重点骨干企业，其技术研发能力不仅没有提高，反而较改革开放前明显下降了；
至于大量新兴的中小企业，其研发能力更为薄弱，其中不少企业实际上就是“拿来主义”。
与其它产业领域一样，机床工业多年来一直积极践行产学研合作的技术创新模式，但是从“产学研”到“产学研用”再到“政产学研用”，其实际效果始终不明显。
在机床工业领域，除了附属于企业和高校的技术研发机构之外，几乎没有独立的从事机床技术研发的专门机构，导致产学研合作中的“研”基本处于主体缺失的状态。
最后是碎片化。
这具体表现为：力量分散，各自为战；统筹缺失，难以形成合力、形成体系；政出多门，重复投资；缺乏顶层设计，往往形成“一窝蜂”、“大帮哄”现象等。
碎片化现象不仅表现在企业主体层面，还表现在高校领域，也在一定程度上出现在政府部门。
特别需要指出，现有技术研发体系明显缺失技术共享和推广机制，而这种机制恰恰是一个成熟的技术研发体系必不可少的功能。
改革开放后，机床工业实施了一条以引进合作、跟踪模仿为主的技术路线。这种技术路线具有速度快、成本低、风险小的优势，因而为技术后来者在发展初期所广泛采用。
改革开放初期选择这条路线是自然合理的，也是符合技术进步一般规律的。
但是任何事物都有其两面性。
技术引进与合作在为机床工业带来快速技术进步的同时，也容易使其产生消极的路径依赖，并相应地弱化自主创新能力，从而损害长期发展利益。
在具体实施这一技术路线的时候，需要特别注意把握好近期效果与长远发展的关系、技术获得与能力提高的关系，应始终坚持一手抓技术引进合作、一手抓自身能力建设，两手都要硬。
遗憾的是，在技术引进与合作的具体实践中，不少企业没有把握好上述关系，相当程度地患上了“引进依赖症”。
由于长期沿用跟踪模仿和引进合作的路子，这逐渐成为一些企业的思维定式和行为惯性，“反向工程（也称逆向工程）”也相应成为他们最为得心应手的技术手段。
路径依赖的危害，不仅弱化自主创新能力，而且容易在不知不觉中使我们忘记初衷，逐渐失去独立思考的能力和创新的意识。
这是真正的危险所在。
时至今日，有识之士早已惊觉，跟踪模仿和引进合作的路子已经越走越窄。
一方面，可以引进的技术差不多都已经引进，而我们现在真正需要的技术却没有人愿意转让了；
另一方面，模仿只能学到表面的东西，“知其然不知其所以然”，真正的核心技术是不可能靠模仿学到的。
机床工业的技术进步路线已经到了需要重新校正方向的时候。
本世纪初机床工业的连续高速增长至2012年基本结束，其背景就是机床消费市场发生了显著变化。
数据显示，2012年中国金属加工机床消费市场的增长速度由2011年的 32.9% 断崖式跌落至 -2.1%，衰退一直持续了 5 年左右，直到2017年才出现恢复性增长。
市场的逆转使机床工业由连续高速增长一下子陷入了“产能过剩”的严重危机，被迫进入了艰难的转型调整阶段。
市场变化的特点是结构性的，需求总量下降的同时，需求结构显著升级。
因此，机床工业产能过剩也必然是结构性的，过剩的是与市场正在加速淘汰的那部分与传统需求相对应的落后产能，而与市场不断升级的新需求相对应的供给能力则明显不足，其本质是“结构性产能过剩”。其背后是产业结构整体失衡。
我国机床工业的结构失衡主要体现在如下几个方面：
具体表现为，通用型同质化产品的供给能力严重过剩，而定制型差异化产品的供给能力则显著不足。
以大批量生产方式制造中低档通用型单机类产品，是机床工业的传统能力优势，这种优势在老牌国有骨干企业（包括转制的国企）表现得尤为突出，并为不少新兴民营企业所效仿。
2012年以来，市场需求结构发生了显著变化：
中低档通用型单机类产品的市场需求量大幅下降；而高档型、定制型和自动化成套类产品的市场需求量却快速增长。
这一变化与机床工业的供给能力结构形成了明显的错位，适应传统市场的庞大产能在显著变化的市场面前不可避免地陷入窘境。
必须指出，正在发生的市场结构性变化不是短期现象，而是一种长期的趋势。这种趋势也不是近几年才开始，只是一度被过热的市场气氛所掩盖了。
因此，清醒认识并主动适应这一长期趋势，从根本上调整自身供给能力结构，是机床工业企业的明智选择。
具体表现为“产品专业化”类型的企业过多，而“市场专业化”类型的企业则凤毛麟角。
“产品专业化”企业，是指专注于某一类（或某几类）细分产品的企业，如车床类、铣床类、磨床类、齿轮机床类等等，我国机床工业的绝大部分企业都属于这一类型。
这类企业有特定而有限类型的产品，但是一般没有特定的目标市场领域，产品的普遍适用性和市场领域的广泛覆盖往往成为该类企业的追求目标。
它们的突出短板是缺乏对用户工艺的深入研究，为用户提供有价值的成套解决方案的能力普遍薄弱。
所谓“市场专业化”企业，是指专注于某一个（或某几个）细分市场领域的企业，比如专注于汽车动力总成、汽车整车冲压工艺、航空、船舶、铁路、消费电子、模具等等。
这类企业有特定而有限的细分目标市场，其产品具有非常鲜明的市场针对性。
它们的突出优势是对目标市场的用户工艺有着十分深入的研究，是真正的用户领域专家，因此具备极强的为用户提供成套解决方案的能力。
相比之下，
第一类企业是面向企业内部的专业化，是产品专家；
而第二类企业则是面向外部市场的专业化，是用户专家。
企业类型的不同反映了企业市场定位、经营战略的区别，也必然导致完全不同的企业特质。
与前者相比，后者更受用户欢迎。
需要特别强调的是，“市场专业化”类型的企业模式是适应高端细分市场特殊需求的必然产物，要想进入高端细分市场，最宜于采用市场专业化的企业模式。
尤其那些对加工质量要求高的行业，无不对所需机床设备和服务有着专业特点十分鲜明的严苛要求，这是通用型的产品和非本领域内的专家根本不能胜任的。
事实上，目前占据上述高端细分市场的企业多数属于市场专业化类型。
比如德国格劳博（GROB）公司占据了中国轿车发动机缸体/缸盖加工领域70%以上的市场份额；再如济南第二机床厂，该公司不仅在中国轿车整车冲压工艺领域占据了近80%的市场份额，还强势进入美国市场并站稳脚跟，这首先得益于企业长期专注于该细分市场的专业化战略。
如果要在更多的高端细分市场有所作为，必然需要更多的市场专业化类型企业的努力。
数控机床主要功能单元和关键零部件，主要包括数控装置、伺服驱动单元、轴承、液气润滑装置等等。
所谓产业体系的结构失衡，就是主要功能单元和关键零部件的发展长期滞后于数控机床主机的发展。
尽管有国家产业政策的长期支持，但时至今日，国产中高档数控机床所需的主要功能单元和关键零部件仍然严重依赖进口，不仅制约行业的发展，还为机床工业埋下严重的安全隐患。
上述三种结构性矛盾是机床工业“大而不强”现状背后的深层次问题，因而也是机床工业转型调整的根本出发点，必须下大力气加以解决。
产业生态焦虑浮躁
自2012年进入转型调整阶段以来，机床工业呈现出两方面的明显特征：
一方面伴随着转型调整的不断深入，机床工业内部此消彼长的结构分化日益明显；
另一方面则是产业发展生态变得焦虑浮躁。
机床工业的产业发展生态，具体指行业内部的发展心态、价值取向和行为特征。
笔者观察，当前机床工业内部主要表现出两种消极有害的状态，即“浮躁之风”和“产业虚无主义”。
一是急于求成。心浮气躁、好高骛远，严重缺乏扎实做好底层基础工作的耐心；
二是跟风钻营。热衷于追风口、赶时髦，张口互联网思维、工业4.0，闭口新制造、新业态，甚至盲目追求所谓共享经济、服务化转型、商业模式创新等等；
三是粉饰浮夸。对扎扎实实练好内功的老实做法嗤之以鼻，却盲目迷信外部造势的影响，将一些基本的技术加以包装后以“创新”等面目招摇过市；甚至有些伪创新也登堂入室。
所有这些表现，与机床工业“精实严谨、低调内敛”的产业特质格格不入。
另一表现是“产业虚无主义”。
在一些人看来，机床工业是传统产业、夕阳产业，发展空间有限，尤其是在新一轮技术革命蓬勃兴起之际，机床工业也可能和其他一些传统制造业一样被边缘化甚至被颠覆。
近年来，诸如服务化转型、互联网转型、商业模式创新以及新业态、新制造等新概念、新名词不断涌现。
受其影响，一些企业开始放松甚至放弃装备制造产业正面战场的努力，盲目追逐所谓商业模式创新和服务化转型，有的企业更是参与到金融和房地产的“盛宴”之中。
其结果自然是制造业市场竞争力进一步衰退，不可避免地陷入经营困境。
相较于浮躁之风，产业虚无主义具有更大的危害性。
前者的危害局限于败坏行业作风，导致假、大、空盛行；而产业虚无主义的流行将把机床工业的调整转型引入到完全错误的道路上。
要认识到，我们与西方发达国家的根本差距，恰恰在于技术创新与精细管理方面的基本功力。
如果无视这些根本差距，而把主要注意力和有限资源都投入到其他方面，这显然就将误入歧途、本末倒置。
笔者认为，上述消极产业生态的产生和以下几方面因素密切相关。
其一是社会转型期负面因素的影响。包括拜金主义泛滥，投机主义盛行，财富神话频出，风口不断变换，浮躁焦虑已经成为相当普遍的社会心态。
其二是长期存在的“唯GDP”发展误区助长了不良风气的形成和蔓延。
其三是虚拟经济（主要指金融服务业和已经金融化的房地产经济）和互联网经济的畸形膨胀所产生的虹吸效应，对实体经济产生了明显的消极影响，不仅相当程度地挤占了实体经济的发展资源（脱实向虚），而且也对实体经济的发展方向和行为方式产生了一定程度的负面干扰。社会舆论一度对新兴技术的非理智追捧（诸如所谓“新四大发明”等）也难免带来对传统制造业的轻视，影响行业的心态。
其四是机床工业自身转型调整的巨大压力。机床工业的整体转型调整并非是主动的，而是被迫进行的，是从连续10多年的增长盛宴中突然跌入转型调整之中。转型调整绝非易事，非卧薪尝胆、伤筋动骨不会见到成效，这也是焦虑浮躁心态形成的原因之一。
正确认识我国机床工业当前存在的主要问题和差距，无疑将为机床工业未来30年正确发展道路的积极探索有所助益。
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