来源：【津滨海客户端】
津滨海讯（记者 张惺卓）2022年“最美科技工作者”天津汽车模具股份有限公司模具技术研究院的院长研究员常青，工作20年，一直扎根于模具行业，在传统制造行业中，积极寻求改进改善，因此在企业信息化布局及建设、软硬件引入及深度开发、智能制造多领域都取得了重要成果。
常青先后参与及主持工信部、天津市科委、滨海新区科委的重点科研项目20余项。在夯实的信息化基础上打造“汽车模具产业链设计制造协同服务平台”，实现行业及区域设计能力资源、软硬件资源的汇集管理与优化利用。在推动企业进步的同时，也促进了行业的发展。在智能制造方面，打通了传统模具行业痛点，引入智能制造概念。
自2008年天津汽车模具股份有限公司（以下简称天汽模）组建了行业内的第一个模具技术研究院后，常青作为技术骨干，带领技术人员攻关了模具设计过程中的多个生产难题，尤其是BOM明细表系统的投入使用，使得天汽模在无纸化办公和模具设计效率上都领先于行业内。目前取得已授权发明专利9项，软件著作权6项，实用新型多项。并获得天津市科学技术发明奖一等奖、天津市科学技术进步奖一等奖等荣誉。
潜心模具生产研发 实现新突破
记者了解到，此前，汽车模具的生产制造一直属于传统制造模式，依靠人员、设备等的扩展来实现制造产能提升。在新一轮科技革命和产业变革的大背景下，以数字化、网络化、智能化为特点的智能制造已成为未来发展趋势。顺势而为，作为制造行业的风向标，模具制造行业也面临着从劳动密集型向科技密集型深度转型的发展需求。为了让“制”造变“智”造，2017年，天汽模组建了智能制造攻关小组，但是在开工之初，就遇见了大困难，“我们开始是打算采购成熟的产品，但是考察了半年多，没有合适我们这一行的商业方案，于是我们就准备自己研发，在这个行业内，当时国内是没有任何可以借鉴的方案，国外也只有一条生产线，不能参观，自己研发出来确实很困难。”常青说，在项目建设时候，考虑到一旦失败，就转成传统的手工线，所以布局上要同时考虑人工和机器人自动化的布局，这是一个很大的技术难题。常青作为主要负责人，与技术团队的不懈努力下，攻克技术壁垒，利用企业自身在模具夹具制造行业经验及技术优势，历时1年10个月，组建了一条由7台数控机床、一台7轴机器人、248个自动仓储库位、一台三坐标、辅助光学定位、视觉识别等多种设备串联的柔性非标单件镶块生产智能线，这也成为当时国内第一条针对汽车模具行业非标镶块的智能生产流水线。目前加工换料工作已做到了30秒内完成，该线设计年产能18000块，运行环境为非恒温独立环境，可实现7×24小时生产模式。于2018年12月正式投入生产，汽车模具的生产制造也步入智能制造的行列。
常青告诉记者，柔性生产线是一种技术复杂、高度自动化的系统。天汽模智能制造线串联多设备，很好地解决了传统模具行业单件生产效率低、质量良莠不齐、成本高和精度不稳定的问题。近年来，借助国家政策支持的力度以及在智能制造方向积累的经验，天汽模战略性提出面向整个行业的智能工厂建设规划，以期探索一条服务于整个模具行业的数字化智能工厂道路，常青表示，此次获评新区“最美科技工作者”对常青和他的团队而言都是一种鼓励，推动他和团队一起争取获得更多的科技成果应用，为社会贡献一份力量。（天津汽车模具股份有限公司模具技术研究院供图）
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